Hardfacing, процесс применения износа - стойкого слоя к базовому металлу, чтобы продлить срок службы, в значительной степени зависит от выбора правильного сварочного стержня. «Лучший» стержень для жесткогофакция зависит от конкретных требований приложения -, таких как тип износа (истирание, воздействие или коррозия), базовый металл и рабочая среда. Тем не менее, некоторые стержни отличаются своей способностью доставлять прочные, износ - сопротивления сварки в общих промышленных сценариях.
High - чугунные стержни хрома (например, 309-16, 410nimo)
High - чугунные стержни хрома являются одними из самых популярных вариантов для жесткогофакция, особенно в приложениях, где резистентность к истиранию имеет решающее значение. Эти стержни содержат 12–30% хром, который образует твердые частицы карбида хрома в металле сварного шва - микроскопических «броней», которые противостоят износу из песка, гравия или других абразивных материалов. Они также предлагают хорошую коррозионную стойкость, что делает их подходящими для среды с влажностью или химическими веществами.
Эти стержни преуспевают в таких отраслях, как добыча полезных ископаемых (для вкладышей дробилки или компонентов конвейера), сельского хозяйства (для лезвий плуга или деталей комбайна) и строительства (для зубов ведер или лопастей для грейдеров). Тем не менее, они относительно хрупкие, поэтому они менее идеально подходят для применений с сильным воздействием (например, головы молотка). Сварщики должны отметить, что предварительное нагревание и пост - охлаждение сварного шва часто требуются для предотвращения растрескивания, особенно на толстых базовых металлах.
Nickel - на основе сплавных стержней (например, Inconel 625, Monel 400)
Nickel - на основе сплавных стержней - это go - для жесткого разжигания в высоком - температуре или коррозийных сред. Эти стержни сохраняют свою твердость и силу даже при температуре выше 1000 градусов F (538 градусов) и сопротивляются коррозии от кислот, солей и промышленных химических веществ. Они образуют плотный, жесткий сварной слой, который противостоит как износу, так и химической атаке.
Общее применение включает в себя твердые клапаны, насосы и компоненты реактора в нефти и газе, химическую обработку и выработку электроэнергии. Несмотря на то, что они дороже, чем высокие - хромовые стержни, их производительность в экстремальных условиях оправдывает стоимость. Они хорошо работают на базовых металлах, таких как углеродистая сталь, нержавеющая сталь и никелевые сплавы, хотя они требуют точных параметров сварки, чтобы избежать разбавления сплава.
Стальные стержни марганца (например, 1100-16)
Стальные стержни марганца предназначены для сопротивления износа удара -, что делает их идеальными для деталей, которые терпят тяжелые удары, такие как каменные дробилки, молотковые мельницы или компоненты железной дороги. Марганцевая сталь (аустенитная марганца) Работа - Утверждает под воздействием: при ударе поверхностный слой становится все труднее, в то время как основной материал остается жестким и пластичным, предотвращая растрескивание.
Эти стержни менее эффективны против скользящего истирания (например, песчаная обработка), но превосходят в высоких сценариях воздействия. Они требуют тщательной сварки, чтобы избежать «охррения» - процесса, когда чрезмерное тепло ослабляет металл. Сварщики часто используют низкие - методы теплового ввода и избегают нескольких проходов, чтобы поддерживать работу сплава - упрочем свойства.
Составные стержни карбида вольфрама
Для экстремального истирания -, например, в упражнении с добычей или промышленным шлифовальным оборудованием - В вольфрамовых карбидах композитные стержни не имеют себе равных. Эти стержни содержат встроенные частицы карбида вольфрама (самый сложный человек - изготовленный материал после бриллиантов) в металлической матрице (обычно никель или кобальт). Матрица удерживает частицы карбида на месте, в то время как карбиды сопротивляются даже самому агрессивному износу.
Их недостатком является Бриттлис - Они не могут противостоять сильным ударам - и более высокой стоимости. Они лучше всего подходят для Low - воздействия, High - приложений износа, такие как пластины для износа для печени или конвейерных лент, несущих гравий. Сварка с этими стержнями требует устойчивой руки, чтобы избежать разрыва частиц карбида во время осаждения.
Low - Слеочные стальные стержни (например, 7018, 8018-B2)
Low - Сплав Стальные стержни являются практическим выбором для жесткой кожи, когда необходима вязкость и умеренная износостойкость. Стержни, такие как 7018 (с никелем и молибденом) или 8018-B2 (с хромом и молибденом), образуют сварные швы с высокой прочностью и пластичностью на растяжение, что делает их подходящими для деталей, которые сталкиваются как износ, так и воздействие, такие как платы строительного оборудования или сельскохозяйственные паллеры.
Их легче сваривать, чем High - хром или карбид -стержни вольфрама, требующих меньшего предварительного нагрева, и они более доступны. Тем не менее, их устойчивость к износу ниже, чем хром или карбид -стержни, поэтому они лучше для сценариев износого износа.
Выбор «лучшего» стержня: ключевые факторы
Лучший стержень для жесткогофакция зависит от балансировки четырех факторов:
Тип износа: истирание (High - хром), удар (марганцевая сталь) или коррозия (никелевые сплавы).
Рабочая температура: высокие температуры требуют никеля - на основе сплавов.
Совместимость с базовым металлом: убедитесь, что стержневые соединения хорошо соединяются с основным металлом (например, избегайте высокого - хром на алюминиевом).
Стоимость против производительности: карбид вольфрама обеспечивает максимальную устойчивость к износу, но стоит дороже, чем высокий - хромовые стержни.
В большинстве промышленных условий High - чугунные стержни хрома являются рабочими лошадями, предлагающие сильный баланс сопротивления истирания, доступности и универсальности. Для high - ударов в задачах марганцевых стальных стержней берут на себя лидерство, в то время как никель - сплавы на основе сияют при экстремальных температурах или коррозии. В конечном счете, «Лучший» стержень - это тот, который адаптирован к конкретным условиям износа и рабочим потребностям, в которой эта деталь была жесткой.
